本文圍繞過濾、設備、廢氣、系統(tǒng)、送風、噴漆、風機、處理、采用、需方有關詞展開編寫的關于婁底過濾設備:集裝箱罐式車用噴漆房的相關文章，僅供大家了解學習。

設計原則:

采用可靠的生產技術和設備及現代化管理，取代傳統(tǒng)落后的涂裝工藝、設備和管理。滿足涂裝工藝、油漆質量、環(huán)境、衛(wèi)生和生產計劃的要求；設備可靠、、美觀、經濟、方便、易操作。

涂裝車間布局原則:1。人工和非人工操作區(qū)域相對分離；

2.潔凈區(qū)與非潔凈區(qū)相對隔離；

3.盡量減少運輸量；

4.盡量減少噪音污染。

流程設計:

(1)在吸收消化國內外涂層技術和成熟經驗的基礎上，保證工藝設計實用、可靠、；

⑵設備的設計和制造應嚴格遵守國家有關環(huán)保、衛(wèi)生和安全的標準；所有設備應采取降噪措施，將車間噪聲控制在85分貝以下；

⑵設備符合產品要求，運行可靠，操作簡單，維護方便；

⑶所選用的配件、材料和電器元件均為國內知名產品，技術，質量可靠，以保證設備的使用性能和使用壽命；

5]充分考慮系統(tǒng)間的聯鎖，針對設備故障采取保護措施，避免設備事故的發(fā)生；

(6)噴漆室采用上送風下排風的干式噴漆室。

設備描述和結構設計

1.工作原理:

噴漆時，外界空氣從進風口經一級濾網過濾后由鼓風機送至屋頂(冬季開啟加熱系統(tǒng))，使空氣進入靜壓室并通過過濾棉均勻充滿漆室，在工件周圍形成氣簾。此時噴漆室內的空載風速在0.23m/s以上，噴漆時的漆霧不會停留在操作者的呼吸區(qū)，而是隨著氣流迅速下降。然后在排氣扇的作用下，氣流會通過廢氣處理系統(tǒng)流向排氣道，通過環(huán)保箱排出，使排出的氣體符合GB16297-16的標準。

2.設備的主要結構和部件

組成:包括房體、照明系統(tǒng)、空氣過濾系統(tǒng)、送風系統(tǒng)、加熱系統(tǒng)、排風系統(tǒng)、漆霧及廢氣處理系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)、安全系統(tǒng)。

2.1.室體:主要由骨架、墻板、工件檢修門、安全門等組成。房間的強度、穩(wěn)定性、保溫性、密封性、抗沖擊性和抗震性能符合國家或相關行業(yè)標準的要求。

(1)、骨架

腔體框架由方形鋼管和鍍鋅鋼板彎曲焊接而成。

(2)墻板

房間墻板為聚苯乙烯復合保溫板，內外板為彩鋼板，中間為58mm厚聚苯乙烯保溫材料?？偤穸?5毫米。墻板均為裝配式，拆裝方便。顏色是白色的。

照明系統(tǒng):隔爆照明裝置安裝在房間主體的頂側和腰側。頂燈組成45o角安裝，腰燈組安裝在墻板內。采用隔爆型飛利浦高效光源，安全節(jié)能，易于維護。鎮(zhèn)流器采用我公司設計的噴漆室專用鎮(zhèn)流器，確保光強達到700Lux左右。

照明分兩層布置在腰部兩側。

2.3.空氣過濾系統(tǒng)

空氣過濾是二次過濾，包括一次過濾(入口過濾)和高效過濾(頂部過濾)。初濾器設置在進風口，網狀結構，能有效過濾大于15 μ m的塵粒。

一級過濾棉的主要技術指標如下:

原始電阻24Pa

zui終電阻為250Pa。

平均捕獲率(計算方法)為86%

容塵量為620g/㎡。

厚度20毫米

高效過濾材料為600G精密過濾棉，平鋪在靜壓室底部鍍鋅網上，用圓形鋼架壓緊，使空氣再次過濾，氣流更均勻地送入操作室，保證風量均勻性和空氣潔凈度。過濾棉為多層結構，中間的油性夾層具有非常高的附著力，可以保證空氣潔凈度達到≯1.5mg/m3，塵埃粒子數≯200個/cm3，zui大塵埃粒子數≯ 5 μ m，過濾棉上下設有壓差表，當過濾棉嚴重堵塞時，送風速度明顯降低，壓差增大， 發(fā)出報警提示更換，避免因送排風不匹配造成室內外壓差過大，影響涂裝效果。 其主要技術指標是:

600型

原始電阻19Pa

zui終電阻為230Pa。

平均捕獲率為98%

容塵量為419克/平方米

厚度25毫米

阻燃能力符合F5標準。

2.4.送風系統(tǒng):主要由風機、風機底座和鋼架組成。風扇座填充有吸音材料，以減少聲音和振動。

根據工件特點，噴漆室內空載風速在0.23m/s以上，經計算，

Q1 = 3600 Fv = 3600×(14×10)×0.23 = 115920 m3/h

考慮風阻和干擾系數，送風量為120000 m3/h，共有4套送風系統(tǒng)，8臺YDW離心風機。

風機參數如下:

類型:YDW

風量:15000立方米/小時

轉速:950轉/分鐘

壓力:801帕

功率:5.5千瓦

組數:8組

2.5.排氣系統(tǒng):主要由排風扇、風道和型材組成。涂裝時，為了將過濾后的空氣排出高空，配置了兩套排氣系統(tǒng)，每套排氣量為35201 m3/h，以保持涂裝時艙室的微正壓狀態(tài)，保證涂裝質量。每組配備一臺離心風機，型號為4-82。

2.6漆霧及廢氣處理系統(tǒng):采用干式處理，處理后的氣體送高空排放，符合國家標準GB16297-16。

風機的排氣管分兩邊兩根，從車間一直延伸到室外，再分成兩根大排氣管，高出地面13.5米排放。排放標準必須符合當地環(huán)保要求。

2.6.1、漆霧處理

漆霧處理裝置主要由漆霧過濾材料和支架組成，漆霧過濾材料安裝在支架上，過量噴涂的漆霧被其吸附。更換漆霧過濾材料時，請取下過濾材料。飽和的漆霧過濾材料被焚化。

2.6.2、廢氣處理裝置

目前，有機廢氣的處理方法是活性炭吸附。

活性炭吸附是利用活性炭作為吸附劑，將氣體中的有害物質吸附濃縮在活性炭巨大的固體表面，從而凈化廢氣的方法。它具有處理效率高、溶劑可循環(huán)使用、投資低等優(yōu)點。有機廢氣需要用漆霧進行預處理，以免影響吸附能力。

結合實際需要和本設備的生產特點，確定本設備的廢氣處理裝置采用活性炭吸附法。

2.7.電子控制系統(tǒng):

主要電器元件均采用國內外知名廠商產品，確保生產安全可靠。

噴漆時，送風和排氣扇互鎖，先送風后排風。

該設備控制系統(tǒng)具有以下優(yōu)點:

操作直觀簡單，顯示全面。

自動聯鎖，安全生產，保護齊全，考慮周到，設計嚴謹。

優(yōu)良的電氣元件選擇保證了整個設備的長期可靠運行。

電源(電源電路:交流三相380V，50Hz，*接地線?？刂苹芈?交流220伏)

房間里有一個二甲苯濃度檢測器。

2.8.安全和環(huán)境保護系統(tǒng):

2.8.1.壓力控制:在室體一側設置兩套疏散安全門，安全門配有壓力鎖，保證當室內正壓過高時，壓力自動釋放，操作人員立即疏散。

2.8.2.廢氣排放:通過廢氣處理系統(tǒng)排放的廢氣符合國家標準。(必須保證當地環(huán)評)

2.8.3噪聲控制:在送排風機座內填充降噪材料，降低噪聲，使室內噪聲≤85dB。

環(huán)境保護和職業(yè)安全與健康

1.環(huán)境保護

1.1、污染源及排放

該生產線生產過程中產生的對周圍環(huán)境有害的物質的污染源和排放情況如下:

1.1.1.噴漆時會產生廢氣；

1.1.2.各種風扇產生的噪音。

1.2、治理措施

本設備生產過程中排放的污染物中，超過國家排放標準的，本設計擬采取以下處理措施:

1.2.1.涂裝時排放的廢氣經活性炭處理后，按照國家大氣污染物綜合排放標準高空排放。

1.2.2.涂裝車間的噪聲污染問題相當突出。在設計中，選用了低噪聲、低轉速、高質量的風機。風扇外部采用了降噪材料，大大降低了噪音。車間的噪音控制在國家標準以內，不超過85分貝。

2.職業(yè)安全和健康

2.1.本次設計中，涂裝等易燃易爆工藝設備均為密閉通風機房，嚴格按照國家標準GB 6514-86《涂裝作業(yè)安全規(guī)程及涂裝工藝安全》進行設計。設備外部設置移動式消防罐(由買方提供)，車間內設置消防栓，以減少車間內的火災危險(消防設施不在本工程范圍內)，避免火災和爆炸危險。

2.2.針對生產過程中產生的有害氣體物質(氣體、油漆顆粒)，設備配備強力通風裝置，選擇油漆顆粒處理效果好的設備，zui大限度減少對生產工人的危害。

2.3.對于生產過程中產生的噪聲，如風機等，設計采用了減振降噪措施，大大降低了噪聲和車間噪聲，符合國家標準，不超過85分貝。

2.4.所有有高壓的地方都有明顯的“警告”標志。

2.5.工人在操作時應穿工作服，戴口罩。車間里嚴禁吸煙。

買方的責任和義務:

1.買方根據供應商提供的設備基礎圖紙負責施工和相關材料費用。

2.買方負責向安裝現場提供安裝和調試所需的水和電。

3.買方負責在設備到達時卸載設備，并協(xié)助設備的安裝和調試。

4.買方為供應商的安裝人員提供便利。

質量保證和服務承諾:

我公司將執(zhí)行合同范圍內所有設備從設計、制造、安裝、調試到交貨和驗收的技術協(xié)議，并承擔全部責任，接受用戶的監(jiān)督。

我們有豐富的工程承包經驗，能夠按時高質量的完成整個工程，保證產品質量，用戶不用承擔任何風險。

我們將派有經驗的工程技術人員到現場指導施工、安裝和調試，并負責甲方操作人員的現場培訓，直至整個工程投入使用。

我們保證制造設備所需的關鍵配件、外購件、主材均為正規(guī)廠家生產的全新產品。

保修期:設備保修兩年，備件以優(yōu)惠價格提供，終身售后服務。如果設備出現故障，在接到業(yè)主要求后48小時內趕到現場。維修人員趕到現場后，一般故障就地解決，特殊故障由雙方另行維修。

我們負責設備的包裝和運輸。在運輸過程中，由于各種原因造成的設備腐蝕和損壞由我方負責更換。

雙方應商定修理時間。

供應商負責設備的包裝和運輸。在運輸過程中，由于各種原因腐蝕或損壞的設備應由供應商更換。

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